一般的な問題

理由

改善

ワークのオーバーカット

1.ナイフ、ツールの強度が長すぎず、小さすぎず、ツールナイフになります。

2.オペレーターが正しく機能していません。

3.切断代が不均一です（たとえば、曲面の側面に0.5、底面に0.15）

4.不適切な切断パラメーター（例：許容範囲が狭すぎる、sf設定が速すぎるなど）

1.ナイフの使用原理：大きくても小さくても、短くても長くなくてもかまいません。

2.クリアアングルプログラムを追加し、バランスを可能な限り均等にします（側面と底面は同じです）。

3.切断パラメーターを合理的に調整し、大きなマージンで角を丸めます。

4.工作機械のsf機能を使用して、オペレーターは速度を微調整して、機械切削に最適な結果を達成します。

微小問題

1.手動で操作する場合、オペレーターは正確ではありません。

2.ワークの周りにバリがあります。

3.センタリングロッドは自己完結型です。

4.ワークの4つの側面が垂直ではありません。

1.手動操作は慎重に繰り返し確認する必要があり、ポイントは可能な限り同じ高さにする必要があります。

2.ワークの周りのオイルをバリ取りし、研磨パッドで拭き取ります。最後に、手で確認してください。

3.ワークピースが分割される前に、ロッドは最初に消磁されます（セラミックを使用してロッドなどを分離できます）。

4.ワークの4辺が垂直であるかどうかを確認します（垂直誤差は許容範囲内で確認する必要があります）。

ツール設定の問題

1.手動で操作する場合、オペレーターは正確ではありません。

2.ツールが正しくクランプされていない。

3.フライングナイフのフライングブレードが間違っている（フライングナイフ自体に特定のエラーがある）。

4. r knifefish平底ナイフレベルフライングナイフの間にエラーがあります。

1.手動操作は慎重に繰り返し確認する必要があり、ナイフは可能な限り同じポイントにある必要があります。

2、アセンブリ全体に風銃を吹き付けるか、研磨パッドできれいに拭きます。

3.フライングナイフの刃は、アーバーの直径が要件を満たしているかどうかを測定する必要があり、ライトの下部を使用する場合は刃を使用できます。

4.別の処理プログラムにより、rナイフ、平底ナイフ、フライングナイフ間のエラーを回避できます。

衝突（プログラミング）

1.安全な高さが十分でないか、設定されていません（早送り中にチャックがワークピースに衝突します）;

2.プログラムリストのツールが実際のプログラムツールと間違っている。

3.プログラムシートの工具長（ブレード長）と実際の加工深さが間違っている。

4.深さz軸フェッチと実際のz軸フェッチがプログラムリストで間違っている。

5.プログラミング中に座標が正しく設定されていません。

1.ワークの高さを正確に測定し、安全高さがワークより上にあることを確認します。

2.プログラムリストのツールは、実際のプログラムツールと一致している必要があります（自動プログラムリストを使用するか、画像を使用してプログラムリストを出力します）。

3.ワークピースの実際の加工の深さを測定し、プログラムシートにツールの長さを記入します。ツールの長さはプログラムより2〜3mm長く、ブレードの長さは1〜2mmです。

4.ワークピースの実際のZ軸番号は、プログラムシートに明確に記載されています。 （この操作は、明確に確認するために、通常は手動です）

コライダー（オペレーター）

1.ナイフの深さz軸が正しくありません。

2、タッチの中央にあるポイントの数が正しくありません（ツール半径を差し引くことなく片側だけをフェッチするなど）。

3、間違ったツールを使用します（d10処理に使用されるd4ナイフなど）。

4.手順が間違っています（たとえば、a9.ncがa11.ncになります）。

5.手動操作を実行すると、ハンドホイールが間違った方向に回転します。

6.手動早送り中に間違った方向を押します（例：-x + xを押します）。

1.深さz軸ツールは、ナイフの位置に注意を払う必要があります。 （下、上、分析など）;

2.タッチの途中で操作の回数が終わったら検査を繰り返します。

3.ツールをインストールするとき、プログラムとプログラムチェックでツールを繰り返してインストールします。

4、プログラムは1つずつ順番に従う必要があります。

5.手動操作を使用する場合、オペレーターは工作機械の操作能力を高める必要があります。

6.手動で移動する場合、最初にz軸をワークピースの上部に上げて移動することができます

曲面精度

1.切削パラメータが無理であり、ワークピースの表面が粗い。

2.ツールの刃先が鋭くない。

3.ツールが長すぎ、ブレードが長すぎます。

4.切りくずの除去、ブロー、および不良オイル。

5.ナイフの経路をプログラムします（可能な限り真っ直ぐに進むことを検討できます）。

6.ワークピースにバリがある

1.切削パラメータ、公差、マージン、および速度フィード設定は合理的である必要があります。

2.ツールは、オペレーターが時々チェックし、時々変更することを要求します。

3.ツールをインストールするとき、オペレーターはできるだけ短く、刃が長すぎてはいけません。

4.フラットナイフ、rナイフ、丸いノーズナイフのアンダーカットの場合、速度送り設定は適切なものでなければなりません。

5.ワークにはバリがあります。工作機械、工具、ナイフの経路のルートは直接関係しています。そのため、機械の性能を理解し、バリのナイフを作る必要があります。

潰す

1.加工の送り速度が速すぎる。

2.加工開始時の送りが速すぎる。

3.ツールが固定されていないため、ツールが緩む。

4.ワークピースが機械に取り付けられた後、固定クランプがないため、加工プロセス中にワークピースが移動します。

5.ツールの剛性が不十分です。

6.工具の刃先が鋭すぎる。

7.工作機械と工具ホルダーの剛性が不十分です。

1.適切な送り速度に減速します。

2.切断開始時に送り速度を遅くします。

3.ツールをクランプしてから機械加工します。

4.ワークピースをクランプしてから機械加工します。

5、許可されている最短のナイフで、ハンドルクリップの深さ、そしてダウンしようとする;

6、壊れやすい刃先角度、1つのエッジを変更します。

7.硬い工作機械と工具ホルダーを使用します。

摩耗

1.処理中に機械の速度が速すぎる

2.ワークピースは硬化材料です

3.加工中に切りくずがワークピースに付着します。

4.不適切な送り速度（低すぎる）

5.工具切断角度が適切ではありません

1.処理回転を遅くし、十分なクーラントを追加します。

2、高度なツール、ツール材料を使用して、表面処理を増やす

3.送り速度、切りくずサイズを変更するか、冷却オイルまたはエアガンで切りくずをきれいにします

4、送り速度を上げ、フライス加工を試してください

5、適切な切断角度への変更

振動パターン

1.加工送りと切断速度が速すぎる。

2.剛性が不十分（工作機械および工具ホルダー）;

3.工具の切断面の後ろの角度が大きすぎる。

4.ワークピースが完全に固定されておらず緩んでいる。

1.正しい送りと切断速度。

2.より良い工作機械と工具ホルダーを使用するか、切削条件を変更します。

3、より小さなバックアングルに変更し、エッジベルトを処理します（石を刃で研磨します）;

4.ワークピースをクランプします。