ワイヤー切断は達成するための技術です ワークサイズ加工。特定の機器条件下では、合理的な 処理ルートの策定は、 ワークの加工品質。ワイヤーedm加工金型のプロセスまたは パーツは通常、次のステップに分割できます。分析と 図面を確認する分析図面は、決定的な最初のステップです。 ワークピースの加工品質と包括的な技術を確保する ワークピースのインジケータ。

1.図面を分析して確認する

最初に図面を分析することが決定的です ワークピースの加工品質と包括的な ワークの技術指標。パンチダイを例にとると、 パターンを分解するには、最初にできない、またはできないワークピースパターンを選択します edmで処理しやすい。おおよそ次のタイプがあります。

⑴ 表面粗さと寸法 精度は非常に高く、ワークピースは後で手動で研削できません 切断;

⑵ より狭いスリットのワークピース 電極線と放電ギャップの直径、または角 図は、放電ギャップによって形成された丸みを帯びた角を持つことは許可されていません 電極板デリックの;

⑶ 非導電性材料;

⑷ ワイヤーを超える厚さの部品 フレームスパン;

⑸ 処理長が有効長を超えています より正確なx、yキャリッジ、およびワークピースのストローク長 要件。

に準拠した状態で ワイヤー切断プロセス、それは表面の面で慎重に検討する必要があります 粗さ、寸法精度、ワークピースの厚さ、ワークピースの材料、サイズ、 クリアランスとパンチングパーツの厚さを適合

2.プログラミングに関する考慮事項：

（1）ダイギャップと遷移の決定 円の半径。

ダイギャップを合理的に決定します。の ダイギャップの合理的な選択は、関連する重要な要素の1つです。 ダイの寿命と打ち抜き部品のバリの大きさ。のダイギャップ 通常、次の範囲で異なる材料が選択されます。

銅などの柔らかい素材、柔らかい アルミニウム、半耐久性アルミニウム、ベークライト、赤い段ボール、マイカシートなど、 凸型と凹型のダイ間のギャップは、10％〜15％の範囲で選択できます。 パンチング材料の厚さ。鉄などのハードパンチング材料用 シート、鋼板、けい素鋼板など、凸との隙間 凹ダイスはパンチング厚さの15％〜20％が選択できます。これは 一部のワイヤーカットパンチングダイの実際の経験的データ。 世界で人気の大きなギャップパンチ。の表面 ワイヤーカットで加工されたワークピースは、壊れやすい溶融層があり、大きいほど 電気パラメータの処理、ワークピースの粗さの悪化 表面と厚い溶融層。ダイストロークの増加に伴い、 脆く緩い表面のこの層は徐々に摩耗し、ダイ ギャップは徐々に増加します。遷移の半径を合理的に決定する サークル。

の耐用年数を改善するため コールドスタンピングダイは一般に、遷移円をラインに追加する必要があります。 円と遠い交差、特に小さな角度のコーナー。の 遷移円のサイズは、 打ち抜かれた材料、ダイの形状、必要な寿命、 打ち抜き部品の技術条件。パンチの厚さ 部品、遷移円もそれに応じて増加することができます。一般的には、 0.1〜0.5の範囲で選択 ㎜ 。のために パンチング材料が薄く、ダイフィットギャップが小さく、パンチングピース 良好な凸面を得るために、拡大された遷移円を許可しません 凹型のダイフィットクリアランス。通常、遷移円を 図の隅。ワイヤー加工の軌跡は自然に ワイヤーの半径と 内側コーナーの片側放電ギャップ。

（2）処理プログラムの計算と記述

プログラミング時、 材料の状況、適切なクランプ位置を選択し、 同時に、妥当な出発点と切断ルートを決定します。カットオフ ポイントは、図のコーナー、または 凸チップは簡単に修理できます。切断ルートは主にに基づいています 金型の変形を防止または低減する原理。一般的には クランプで横の近くでグラフィックをカットするのは簡単だと考えました。

（3）高次元の金型用 精度要件と雄型と雌型の間の小さなギャップ、薄い 材料は試し切断に使用する必要があり、精度とマッチングギャップは カットされたパーツを確認してください。満たしていないことが判明した場合 要件、それは問題を見つけて修正するために時間内に分析されるべきです 金型が正式に処理されるまでのプログラム。このステップは重要です リンクは、ワークピースの廃棄を回避します。